Estanterías metálicas: ¿Qué acabado ofrece mayor protección frente a la corrosión?

En los almacenes, las estanterías están expuestas a cambios de temperatura, a la humedad, el tránsito continuo de mercancía y de operarios. Todos ellos son factores que pueden provocar el deterioro de los componentes que conforman las estructuras. En este artículo, se analizan las ventajas y desventajas de los distintos métodos y acabados disponibles en el mercado para proteger los perfiles metálicos de los efectos de la corrosión y la oxidación.

¿Qué sistemas pueden aplicarse contra la corrosión?
Los componentes que forman las estanterías deben protegerse para evitar la oxidación. Los arañazos o la falta de continuidad en el recubrimiento generan puntos más vulnerables. Por ese motivo, es muy importante tanto el tipo de acabado empleado como el pretratamiento aplicado, que ejerce de segunda barrera de protección contra la corrosión.

Distintos métodos y sistemas coexisten en el mercado:
– Galvanizado: Consiste en cubrir el metal con zinc para que lo aísle y proteja de la corrosión. Existen dos opciones:
a) Pregalvanizado o sendzimir
b) Galvanizado en caliente
– Pintado: Se recubren los perfiles con una pintura que actúa como barrera física contra la agresión de ambientes oxidantes externos, gracias al efecto anticorrosivo de los propios pigmentos y resinas que se utilizan. Hay dos sistemas:
a) Electrostático
b) Por inmersión mediante cataforesis

A continuación se desarrollará las principales ventajas y desventajas de estos sistemas de protección para los componentes metálicos.
Protección mediante galvanizado
Chapa pregalvanizada: El acabado de los elementos pregalvanizados se obtiene por la inmersión en un proceso continuo de la bobina de acero en un baño de zinc fundido. Es una operación que realizan las propias empresas siderúrgicas fabricantes del acero. Se crea un recubrimiento con un espesor entre 14 y 19 μm. Es un sistema que conlleva ciertas ventajas:
– El proceso de galvanizado está perfectamente controlado por la empresa siderúrgica y no requiere fases intermedias para el fabricante
de estanterías.
– “Pasivación” química tras el galvanizado mediante un proceso de cromatado.
– Es muy útil para los elementos complementarios de las estanterías, principalmente los fabricados con chapa delgada y los que están sometidos a rozamiento constante.
Sin embargo, también implica algunos inconvenientes:
– El acabado es diferente según cada fabricante.
– La disponibilidad de las calidades de acero adecuadas para fabricar las estanterías es más restrictiva que con el acero sin galvanizar.
– El aspecto visual sufre un deterioro con el tiempo y llega a parecer envejecido.
– No es resistente a algunos ácidos y productos químicos.
Galvanizado en caliente: Consiste en introducir la pieza, una vez fabricada, en una cuba de zinc fundido a 450 grados centígrados. Se crea una capa de zinc con un espesor variable entre 60 y 90 μm. Este procedimiento garantiza la máxima protección de los perfiles y una vida útil muy larga sin necesidad de mantenimiento. En general, su uso está muy extendido en el mobiliario urbano y en estructuras que se encuentran en el exterior (postes eléctricos, señalizaciones y barreras). Al ser un proceso por inmersión, se cubre la totalidad de la pieza
de modo que su resistencia mecánica (ante golpes, impactos, rozaduras, carga y descarga, etc.) es más elevada.
Con todo, presenta algunas desventajas:
– Es un proceso muy complejo y costoso, al necesitar instalaciones de gran capacidad específicamente preparadas para ello.
– El aspecto visual parece deteriorado, poco uniforme y empeora con el tiempo.
– No se pueden almacenar en el exterior durante los primeros días tras la fabricación.
– No es resistente a algunos ácidos y productos químicos.
El galvanizado en caliente tiene su mejor comportamiento en ambientes con un intercambio constante de ciclos de humedad y sequedad. Por ese motivo es óptimo utilizar este metal en ambientes exteriores. Por el contrario, si los perfiles se encuentran permanentemente en un ambiente húmedo es cuando aparecen las sales de zinc, iniciándose la oxidación y el deterioro.

Protección mediante sistemas de pintado
Pintado electrostático: Es un procedimiento que distribuye pintura líquida o en polvo sobre las piezas por un doble efecto. Por un lado, el electrostático, que atrae la pintura pulverizada hasta depositarla en la pieza y, por el otro, el efecto cinemático, que lanza pintura a gran velocidad.
Su aplicación es muy simple y requiere una inversión menor si se compara con otros sistemas. Constituye un sistema de pintado óptimo para los perfiles cerrados o con chapa plana con uno o dos pliegues. Su resistencia a la corrosión dependerá del tipo de pintura aplicada, el procedimiento previo antes del pintado y el espesor de la capa.
Sin embargo, el pintado electrostático presenta varias desventajas en los perfiles abiertos. La pintura no logra alcanzar las partes interiores, rincones y esquinas con el mismo espesor, debido al efecto de la caja de Faraday. En consecuencia, la distribución no es uniforme y siempre
quedan zonas con menos pintura o incluso sin pintar.
Pintado por cataforesis: Este proceso por inmersión permite recubrir las piezas con pintura. Se realiza por electrodeposición catódica: los cationes (iones con carga positiva generados en la disociación de las moléculas de pintura) sumergidos en una solución acuosa, se adhieren a los perfiles creando una capa uniforme. Este proceso tiene múltiples ventajas:
– Alta resistencia a la corrosión: las piezas resisten más de 550 horas de ensayo en la cámara de niebla salina, un tiempo mucho mayor que otros sistemas y procedimientos.
– Recubrimiento total de la superficie incluso de las partes inaccesibles de la pieza: al ser un proceso por inmersión, en el que la pintura está
en constante agitación, se asegura el correcto pintado.
– Uniformidad del espesor de recubrimiento: el proceso por electrodeposición catódica garantiza que la capa tenga un espesor uniforme y de 20 μm, lo que mejora el comportamiento ante la corrosión de la pieza y protege las aristas y cantos (característica muy importante en puntales y piezas con orificios).
– Leve impacto medioambiental: No se utilizan disolventes ni contamina.
– Utilización de resinas epoxi: la pintura está formulada con base de resinas epoxi que son las que más protegen contra la corrosión,  productos químicos y ácidos.
– Perfecto acabado: es más uniforme que cualquier galvanizado y la superficie queda completamente lisa y con un buen aspecto visual durante mayor tiempo.

Mecalux: innovación permanente
El proceso de cataforesis requiere una inversión considerable y constante pero el acabado es superior y garantiza una mayor seguridad en
relación al proceso de galvanización y al pintado electrostático.
Desde hace más de 30 años, Mecalux aplica este proceso para los puntales que conforman los bastidores de sus estanterías debido a su importancia crítica en cualquier instalación. Las estanterías están sometidas a microclimas en su interior, al contacto con el suelo, soportan grandes cargas, pueden sufrir impactos, etc.
La resistencia de la cataforesis frente la oxidación es mucho mayor que la de otros acabados que existen en el mercado.

Proceso de pintado por Cataforesis, ideal para perfiles abiertos con muchos pliegues (Puntales)

Proceso de Pintado Electrostático, ideal para perfiles cerrados (Largueros)

Implementación de almacén

pd. foto de portada: Ing. Juan Carlos Rojas – Gerente General Mecalux Peru SAC