Gestión de flotas en equipos de manipuleo para eficiencia y menores costos en almacén

By: Jorge Choque
Jul.10, 2020
0

La operación de las máquinas de movimiento de materiales dentro de un almacén se enfrenta a grandes problemas que comprometen la eficiencia, la productividad y los costos en el proceso de almacenamiento de toda organización. Sin embargo, estas dificultades pueden solucionarse a través de la utilización de un sistema de gestión de flotas adecuado, eliminando sobrecostos y favoreciendo la competitividad de la empresa. 

De acuerdo con José Francisco Giorgi Zariquiey, Product Manager en DercoMaq, existen cuatro principales problemáticas en la operación de estas máquinas: el mal uso de las unidades, los sobrecostos, los accidentes y la dispersión de unidades, señaló en el webinar “Gestión de flotas con software especializado para equipos de operación en almacén”, organizado por DercoMaq en colaboración con Logística 360.

Mal uso de unidades y accidentes

Giorgi señaló que hay muchos casos en que las empresas utilizan los equipos de movimiento de materiales en una operación que no es la adecuada. Dio como ejemplo la aplicación de una transpaleta eléctrica en un piso que no está en buenas condiciones o no está acondicionado para ese equipo en particular.

“Lógicamente se está dañando la transpaleta y el piso; no me permite ir a la velocidad adecuada. Por lo que no le estoy sacando la mejor productividad al equipo”, comentó. 

Añadió como otro ejemplo el uso de equipos diseñados para trabajar dentro de un almacén pero que son manejados para cargar o descargar camiones; o viceversa, el tener equipos diseñados para trabajar fuera de almacén pero que son llevados a operar al interior de la nave.  

“Haciendo un trabajo deficiente por temas de espacio, pasillos muy grandes, alturas pequeñas; no le puedo sacar la densidad que yo requiero a mi almacén, etc.”, anotó. 

En cuanto al segundo problema, el experto sostuvo que es frecuente la ocurrencia de accidentes durante la operación de los equipos dentro del almacén, desde volcaduras hasta choques o golpes entre las máquinas y las estanterías. “Eso daña el equipo, daña la estantería; lo cual se traduce en costos”, mencionó. 

Agregó que esto se da al no tener una unidad adecuada o al no tener control de cómo están funcionando los equipos. 

Dispersión

En cuanto a la dispersión de equipos, el ejecutivo de DercoMaq refirió que cuando una empresa tiene sus equipos dispersos en diferentes locales se hace difícil de controlar toda la flota. No sabe cuál es la productividad de cada equipo, si se están usando de manera correcta o si se están generando sobrecostos por mantenimiento. 

“No es lo mismo que yo tenga una flota de 10 equipos en un local y la tenga más a la vista (que igual es difícil de controlar); a que de repente tenga dos equipos en Arequipa, 3 en Cusco, 4 Chiclayo y 20 en Lima”, precisó. 

Añadió que este principio también se aplica mucho en las empresas que son alquiladoras. Si estos -indicó- tienen alquilados 100 equipos dispersos en 80 clientes, les hará muy difícil tener un control de las unidades. 

“¿Cómo voy a poder controlar horometros, mantenimiento, que se cumplan los tiempos de mantenimiento, que no me estén chocando los equipos, que se estén usando de manera adecuada, que estén cargando las baterías cuando deben cargarlas?”, dijo. 

Sobrecostos y eficiencia

Giorgi Zariquiey enfatizó que una de las consecuencias de estas problemáticas es otro gran problema: los sobrecostos. 

“Esto lógicamente me da como consecuencia tener sobrecostos de todo tipo dentro del almacén: mantenimiento de las máquinas, mantenimiento de infraestructura, del piso, de las estanterías, mantenimientos correctivos, sobrecostos de puertas, tiempos muertos”, indicó. 

Resaltó también que estos problemas se traducen en menos eficiencia en el almacén, invirtiendo importante dinero sin poder sacarle el máximo provecho a los equipos adquiridos. 

“Si compro una máquina a un precio y me sirve para mover 25  paletas por hora, pero en realidad, por la infraestructura que tengo o por el mal control, o porque lo manejan mal, o porque tengo muchos correctivos, o porque tengo muchos tiempos muertos, estoy moviendo 15 paletas por hora: estoy perdiendo eficiencia y eso se traduce en costos”, detalló. 

Además, recalcó que la principal causa de que ocurra ello es debido a la falta de control que hay sobre las unidades. 

“Si no estamos en el día a día en el almacén, solo nos queda “firmar” cuando nos dicen va a costar tanto este correctivo, pasó esto, el preventivo se tiene que hacer otra vez, o mil cosas que pueden pasar”, expresó. 

Soluciones y beneficios 

El experto en supply chain aseguró que estos problemas se pueden evitar o solucionar teniendo un control de los equipos a través de un sistema o software de gestión estándar de flotas. 

Así, aseguró que un adecuado software de gestión de flotas permite a los directivos de operaciones tomar importantes decisiones en el CD gracias al acceso de información primaria en tiempo real de los equipos.

“El director de operaciones ya no le va a preguntar al operador qué pasó. Directamente estará conectado con la máquina y va a saber, en tiempo real, qué le pasó a la unidad, cuánto está consumiendo, cuánto está trabajando, si está haciendo un trabajo adecuado o no, si tiene tiempos muertos, etc. Eso hace más productiva la flota”, anotó. 

En el caso de los tiempos muertos, refirió como ejemplo la espera en el andén de carga.

“Hay empresas que tienen camiones o que alquilan para distribuir. ¿Cuánto te cuesta tener un camión en tu andén? Si te dijera que con el equipo A te demoras 5 horas en cargar el contenedor, pero con un equipo B -mucho mejor diseñado con este sistema donde puedes medir porque tienes indicadores-, te puedes demorar media hora, ¿cuánta plata ahorras?”, detalló. 

Mencionó los indicadores que ofrece el software informan cuánto está consumiendo en kW el equipo, cuántos pallets está moviendo, cuánto tiempo real se está usando la máquina en comparación al tiempo del horómetro. Lo que también aumenta la productividad de las máquinas.

Igualmente, precisó que un sistema de este tipo ayuda a reducir costos por ciclo de movimiento, ya que el sistema indica cuál es la máquina idónea para una operación, “cómo se está usando, cuánto tiempo se está usando, si a la velocidad que requiere, si está moviendo la cantidad de pallet que requiere”. 

Señaló también que reduce los costos por paleta movida: ¿cuánto me cuesta mover un pallet de un rack a un camión o viceversa? “Con este sistema eso se puede medir y mejorarlo”, dijo. 

Indicó además que contribuye  a reducir los mantenimientos. 

“Estás comprando ruedas de más, estás gastando mucha más plata en partes electrónicas por la gran vibración que tiene el equipo al trabajar en un suelo que no es adecuado, estás reparando constantemente cilindros de los mástiles por la vibración por un piso que no es adecuado. Si lo puedo medir y saber qué está pasando con el equipo, puedo ver cómo reducir esos gastos”, resaltó. 

Asimismo -agregó-, permite un trabajo más seguro al evitar los choques del equipo o al detectar el responsable al momento de un accidente, “reduciendo los costos por mantenimientos correctivos, en reparar racks, puertas, pisos o el equipo”. 

Si desea acceder a un resumen del webinar, darle click a la siguiente imagen:


Social Media Auto Publish Powered By : XYZScripts.com