Pallet Shuttle, un sistema “diferente” para las necesidades de nuevos tiempos

By: Jorge Choque
Jul.24, 2020
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La optimización de espacio junto a una mayor productividad en centros de almacenamiento y distribución tienen hoy un gran peso entre los objetivos de las empresas a nivel de operaciones logísticas. El sistema de almacenaje semiautomatizado Pallet Shuttel es una de las soluciones cuyas ventajas pueden satisfacer estos y otros requerimientos relacionados con el flujo de trabajo en el almacenamiento de carga paletizada. 

“Las empresas que están buscando solucionar el problema de espacio en sus almacenes, están apostando por la tendencia de ir hacia arriba, es decir, ahorrar espacio en el terreno; reformular los espacios para poder tener almacenes de mayor altura con otro tipo de soluciones logísticas”, indica Belisario Garay, Logistic Systems Senior Manager de Jungheinrich Perú.

El pallet shuttle es una solución de almacenaje compacto que utiliza carros satélites motorizados que transportan la carga desplazándose a través de unos carriles al interior de la estantería. Su desplazamiento se realiza de manera autónoma ya que sigue las órdenes de un operario que está conectado a un sistema de control remoto, en este caso una tableta con wifi. 

Mayor altura y capacidad por profundidad

De acuerdo con Garay, esta solución es un sistema “diferente” que presenta numerosas ventajas significativas. Una de ellas es que logra una “utilización ideal del terreno y el espacio”. Al evitar que la carretilla elevadora ingrese al interior de las calles, lo que hace es ganar capacidad de almacenamiento en profundidad en los bloques. 

Asimismo, asegura que se logra más altura, pues “se puede llegar, dependiendo del equipo, a 13 metros de altura, 20 metros de altura, o más altura con otro tipo de equipos”. Asimismo, resalta que este sistema, diseñado para almacenaje de alta rotación, ofrece una alta productividad. 

El experto de Jungheinrich Perú precisa que este tipo de sistema se define con una profundidad que sea homologada con el número de paletas que ingresan o el número de paletas que salen por el contenedor. “De esa manera se optimiza la profundidad de los bloques”, asegura. 

Este sistema también permite una “manipulación cuidadosa de la carga”, dice. Asimismo, reduce el riesgo de accidentes o daños a las estantería, ya que no hay necesidad de que la carretilla ingrese y se desplace entre los pasillos; con lo que adicionalmente minimiza los costos de mantenimiento por daños en los racks. 

Garay indica que este sistema puede ser implementado para sistemas FIFO y LIFO de carga y descarga, “o hacer combinaciones”. 

De otro lado, menciona que esta solución da facilidad para establecer una conexión con la administración del almacén con la logística.

“Tiene conexión con el wifi, con lo cual puedes conectar la interfaz con el control administrativo, permitiendo saber desde un teléfono los movimientos en tiempo real; saber, por ejemplo, que paleta salió en ese momento: controlar toda la gestión logística de manera directa”, destaca. 

En tiempos de pandemia, dice Garay, un sistema de este tipo puede ser muy importante pues también permite implementar soluciones mixtas. “Se hacen diseños mixtos dependiendo de la combinación de productos que se tenga, el número de paletas por producto, los diferentes SKU, los flujos que maneja el cliente para determinar el número de carritos, etc.”, detalla. 

Webinar

Belisario Garay compartió esta y más información en el webinar: “Soluciones intralogísticas en tiempos de crisis”, organizado por Jungheinrich Perú en colaboración con la revista Logística 360.


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