VANDERLANDE: SODIMAC PERÚ MEJORA SU PREPARACIÓN DE PEDIDOS

By: Redacción LOGISTICA 360
Jul.21, 2016
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La favorable tendencia del consumo, que implica mayores volúmenes de mercancía a manipular y la necesidad de incrementar la eficiencia en las bodegas, dos factores que condicionan la actividad de la gerencia de logística en todas las compañías de distribución.

Pero con todo, este no es el único costo que los gerentes de logística deben afrontar. Hay que considerar los alquileres de terreno y maquinaria; el coste de los operarios y el del mantenimiento del stock e incluso los costos ocultos de la no calidad.

Frente a la manera tradicional de recibir, almacenar y preparar, es necesario valorar otras alternativas que permitan, a través de una inversión razonable, mejorar el coste logístico, el tiempo de respuesta y la calidad final en cliente.

En este sentido, es palpable el éxito que ha tenido el concepto de cross-docking. Dicho concepto se atribuye a Wal Mart y pretende, basado en una política de estrecho trabajo con sus proveedores, servir las cantidades justas en el lugar correcto y en el momento preciso. Hoy en día, además de en EEUU y Europa, se ha aplicado con éxito en Argentina, Colombia, Chile, Uruguay y, desde hace muy poco, también en Perú.

El resultado más evidente es  la importante reducción de stock,  idealmente hasta cero, de manera que la bodega queda vacía al inicio y al final de la jornada. Al eliminar el inventario se “tensa el flujo” entre proveedor y cliente. Esto implica un alinemiento de algunas funciones logísticas entre ambos: previsión de la demanda, fiabilidad en las entregas, transporte programado y, ante la falta de stock, la certeza de que los pedidos se preparan de forma impecable.

 

Del picking al reparto

En nuestro almacén tradicional (véase Figura 1) la mercancía de los proveedores llega probablemente en agrupaciones mono-SKU y se desencadenan los flujos descritos. Aquí, la recepción juega un papel fundamental, tanto por ser la base para el pago al proveedor como por la necesidad de evitar errores desde el origen del proceso logístico. Por esta razón, es preciso identificar no sólo el artículo/variante sino también su fecha de caducidad, lote, vida útil en tienda, etc. para realizar la mejor gestión de cara al cliente.

FIGURA 1

Figura 1

Una vez verificada cuantitativa y cualitativamente la mercancía, se almacena a través de medios mecánicos en estanterías back-to-back o compactas para ganar densidad, asegurando un correcto acceso a los productos de mayor rotación. El picking unitario o de caja completa se ejecuta en estas mismas estanterías, con diversas tecnologías que ayudan a mejorar la productividad y reducen el margen de errores.

Cuando la preparación se realiza pedido a pedido es inevitable recorrer todo el almacén para preparar cada pedido, lo que unido al cambio de medio de preparación, consume entorno al 40% del tiempo útil del preparador. El picking es la tarea más intensiva en personal, y su eficiencia está influida sobre todo por la ratio cajas/línea. El rendimiento operativo  va desde las 120 cajas/hora/Hombre hasta las 225 cajas/hora, en los casos más favorables.

Además, hay que considerar otras tareas asociadas, bien sean físicas, como la reposición de paletas desde la reserva a la ubicación de picking; bien administrativas, para el lanzamiento de las órdenes, confirmación de los pedidos, resolución de incidencias, control de desviaciones, etc. En este entorno, la inversión en un Warehouse Management System (WMS) resulta muy atractiva porque aplica algoritmos de optimización a las distintas tareas, proporcionando una mayor eficacia y calidad.

El sistema de cross-docking (véase Figura 2) propone evitar el paso del almacenamiento. Como consecuencia, el resto de procesos también se ven afectados. Veamos cómo:

  • Recepción: la mercancía llega en igual formato, paleta mono-SKU, pero en la cantidad precisa que se va a consumir ese día. Esto requiere una gran capacidad de respuesta del proveedor ya que cada día le harán llegar el pedido después de totalizar la cantidad justa a servir al día siguiente. El proceso físico y lógico de recepción puede simplificarse ya que el propio proceso de clasificación proporciona referencias y cantidades identificadas.
  • Almacenamiento: se elimina o se reduce al máximo. Las paletas a clasificar se llevan directamente al muelle de expedición, a ser posible sin tocar el suelo, con lo que se reduce cualquier posibilidad de error o discrepancia. Si la cantidad pedida es menor a una paleta, es necesaria la clasificación de cajas por punto de envío.
  • Picking: también se elimina y se sustituye por el reparto de la mercancía recibida. Es necesario identificar la mercancía en el punto de inducción y en el destino si existe la post-clasificación. De esta manera logramos asegurar física o electrónicamente que se ha completado el traslado de un punto a otro.
  • Consolidación y expedición: no hay cambios. Las paletas, sean completas o multi-SKU, se enfardan, identifican y cargan en sentido inverso a la ruta de reparto para su transporte.

FIGURA 2

Figura 2

La aplicación del concepto

La aplicación práctica del cross-docking cuando la unidad de transporte recibida coincide con la expedida es muy eficiente, con un paso directo desde el muelle de recepción hasta el de expedición.

Cuando la cantidad expedida es menor que la recibida es necesaria la manipulación. Dicha manipulación puede hacerse a través del “picking inverso”, que consiste en repartir a cada destino la cantidad solicitada, referencia por referencia.  De esta manera, como se ha recibido la cantidad exacta que necesitamos en el día es más difícil cometer errores.

Es fácil ver que en este caso daremos tantos circuitos completos de reparto al almacén cuantas referencia tengamos ese día para clasificar. Dado que habitualmente hay muchas más SKUs que tiendas, resultará más gravoso que el picking directo. La eficiencia en el picking inverso manual ronda las 90 cajas/hora/Hombre.

Para aumentar la productividad, y sacar el máximo partido al concepto, la única solución es eliminar las distancias recorridas. Instalando un sistema de clasificación automático podemos hacer que los operarios no se desplacen y alcancen unos rendimientos de hasta 6.000 cajas/hora.

Este rendimiento se alcanza con un clasificador de zapatas deslizantes (sliding shoes) con una configuración estándar similar a la siguiente (véase Figura 3):

  • Recepción: un área en el suelo desde donde se alimentan los canales de inducción al clasificador. Es recomendable agrupar los productos a clasificar agotando primero todas las cajas de una referencia, y después las de una familia, para conseguir una buena agrupación de salida. Igualmente, hay que minimizar los tiempos muertos entre el final de una paleta y el principio de otra, proporcionando un flujo constante, a través de una correcta organización de la playa de entrada.
  • Entrada al sistema: el preparador identifica la referencia a clasificar a través de la lectura del código de barras y/o una botonera para confirmación de cantidades. De esta manera se puede llegar a conocer al final de la jornada las recepciones del proveedor. La productividad aproximada en cada uno de estos puestos alcanza las 800 cajas/hora/Hombre.
  • Convergencia y clasificación: las cajas lanzadas desde los puestos de entrada llegan a un colector donde se alinean para su entrada en el clasificador. En los sistemas más sofisticados se incluye una báscula, para asegurar por peso que no hay errores antes de asignar la caja a una salida. La clasificación en sí misma se hace en este momento, antes de la entrada en el sistema físico de clasificación, según los criterios del sistema de control. Su capacidad nominal es de 9.000 cajas/hora.
  • Área de salida: en las mejores condiciones una salida equivale a una única tienda. Si el flujo lo aconseja, es posible asignar varios destinos a una misma salida. En este caso, nos surgirá un problema: ¿Cómo distinguir qué caja va a cada pedido? La solución más eficaz es usar etiquetas de colores adheridas en la zona de entrada. De esta manera el preparador podrá fácil y rápidamente discriminar el destino preciso de cada una de ellas. En este punto la capacidad es de 400 cajas/hora/Hombre.

FIGURA 3

Figura 3

El resto de procesos, cierre de paleta con su contenido exacto, etiquetado para expedición y la documentación también se ven simplificados gracias al software inteligente que gestiona la máquina.

 

El caso de Sodimac

Sodimac Perú ha aplicado este concepto en su Centro de Distribución Atlantis, en Lurín (Departamento de Lima), convirtiéndose así en un referente de excelencia para la comunidad logística del país.

El proceso de cross-docking automático está soportado por un clasificador Posisorter de Vanderlande (véase ficha técnica), adaptado a las necesidades específicas del proyecto. Algunos de los retos que se resolvieron para el óptimo funcionamiento de la bodega fueron:

  • La tipología de producto: una parte importante del catálogo que Sodimac ofrece no permite un tratamiento automático. Para asegurar un tráfico eficaz de ambos flujos se acordó elevar el clasificador para permitir el tránsito por debajo. De esta manera se evitan los trayectos largos de personas y mercancías.
  • El riesgo de roturas: como consecuencia de la altura de trabajo, ha sido necesario un diseño cuidadoso de las salidas que garantice que la mercancía no sufre daños. De este modo se evitan reclamaciones de los puntos de venta, además de la pérdida económica asociada.
  • La necesidad de combinar flujo tenso y stock: al no resultar interesante que todos los proveedores sirvan diariamente a la plataforma, es necesario mantener un cierto stock de algunas referencias. Gracias al clasificador, tanto la reposición como la extracción de estos productos se hace de forma rápida y dinámica.
  • La flexibilidad requerida para acomodar el crecimiento posible tanto en el canal de venta directa como en el de internet

 

FICHA TÉCNICA POSISORTER

 

>      Capacidad técnica: hasta 10.000 bultos/hora

>      Dimensiones máximas producto (mm): 1500 x 900 x 900 (L x W x H)

>      Peso máximo producto: 50 kg

>      Velocidad max. 132 m/min. con divert 30°

>      Velocidad max. 180 m/min. con divert 20°

 

>      Carrier patentado “plug-and-play”

>      Diseño cerrado

>      Zapatas con diseño anticolisión

>      Autodiagnóstico incorporado

 

Por último, señala Jesús Chocarro, Área Manager de Vanderlande en Chile y Perú: “El concepto de cross-docking se basa en los mismos equipos que utilizamos para la clasificación de paquetería y correo postal. Como tal, se puede aplicar a empresas de alimentación, distribución textil, calzado y a cualquiera otra que quiera transformar su modelo de negocio para lograr un mayor rendimiento logístico”.

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Jesús Chocarro – Área Manager, Vanderlande Chile y Perú


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