Jungheinrich realiza el suministro de producción automatizado para Audi Hungaria

By: Redacción Logística 360
Ago.02, 2021
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Jungheinrich está automatizando el suministro de material para la producción de motores de Audi en Györ, Hungría.

Jungheinrich está automatizando el suministro de material para la producción de motores de Audi en Györ, Hungría. Para este fin, se utilizan seis remolcadores sin conductor EZS 350a. A lo largo de su ruta de 1.000 metros de largo, los trenes de remolques automatizados están dando servicio a 57 paradas, lo que permite un transporte particularmente eficiente y confiable.

Audi Hungaria desarrolla y produce tecnología de propulsión para Audi AG y otras marcas del Grupo VW en Györ, Hungría. Desde su fundación en 1993, se han producido más de 39 millones de motores en la planta. Ahora, con la ayuda del especialista en intralogística con sede en Hamburgo Jungheinrich, el fabricante de automóviles ha automatizado el suministro de material previamente manual para el ensamblaje de su motor.

La solución de automatización de Jungheinrich se basa en el uso de seis vehículos guiados automatizados basados ​​en el probado remolque eléctrico Jungheinrich EZS 350. Equipados con tecnología de navegación moderna y componentes de seguridad, los remolcadores se utilizan para automatizar los transportes de rutina en la producción de motores de manera confiable y segura. A lo largo de una ruta de 1.000 metros de largo, los trenes de remolque recorren un total de 57 paradas en diferentes áreas de la planta de producción, 50 de las cuales se encuentran a lo largo de la línea de montaje. Los trenes de remolque automatizados se utilizarán en funcionamiento mixto con montacargas industriales manuales en tres turnos, los siete días de la semana.

Con cada viaje, un EZS 350a puede transportar hasta 5.000 kg de piezas diferentes para el montaje de motores de gasolina de cuatro cilindros. Para ello se utilizan diferentes variantes de remolque. Se cargan manualmente con cargas completas en tres estaciones. Posteriormente, los trenes de remolque circulan de forma independiente por la zona de montaje y se descargan en las distintas paradas. A su regreso, transportan los envases vacíos desde la producción hasta el área de logística.

“Audi Hungaria es la planta de producción de accionamientos más grande del mundo y el proveedor de accionamientos centrales para muchas marcas del Grupo Volkswagen. Es por eso que siempre estamos obligados a utilizar las últimas tecnologías y trabajamos constantemente en mejoras de eficiencia y optimizaciones de procesos. En nuestro en el sitio, promovemos tanto la producción ‘inteligente’ como la logística ‘inteligente’. En este contexto, la automatización de nuestros procesos logísticos es un paso importante que contribuye a aumentar nuestra competitividad a través de una mayor eficiencia “, dice Robert Buttenhauser, miembro de la Junta de Unidades de Producción de Audi Hungría.

“La puesta en servicio de la solución de automatización se llevó a cabo durante las operaciones de producción en curso. Esto hace que el proyecto sea complejo”, explica John Erkenbrecher, quien, como director del proyecto, es responsable de las ventas técnicas por parte de Jungheinrich Logistiksysteme GmbH. “Básicamente, la integración se implementa como un sistema independiente con una aplicación de tren de remolque especial y una interfaz gráfica de usuario para la gestión de horarios. Las órdenes de conducción se asignan a través de la interfaz de logística de Jungheinrich, que registra los códigos de barras de los remolques del tren de remolque mediante la integración manual -escáneres portátiles “. El sistema está integrado en el paisaje del sistema Audi a través de la interfaz de control de tráfico de Audi, que se utiliza para controlar periféricos externos como semáforos y puertas de protección contra incendios.
            
Durante el desarrollo, Jungheinrich diseñó el sistema de tal manera que el EZS 350a se puede integrar fácilmente en el panorama de redes y TI existente de cada cliente. Por ejemplo, la estructura WLAN existente se puede utilizar para comunicarse con los remolcadores. Si se va a utilizar un sistema host existente, como el Jungheinrich WMS u otro sistema WMS / ERP, el vehículo guiado automatizado puede conectarse a este sistema a través de la interfaz de logística de Jungheinrich.

Generalmente, no es necesario ningún trabajo preliminar para la navegación del EZS 350a. El montacargas se orienta mediante navegación láser. Para ello, se colocan reflectores en objetos adecuados a lo largo del recorrido, como estanterías, columnas y muros, o hitos naturales. Esto permite posicionar los vehículos en las estaciones predefinidas con precisión milimétrica.

El EZS 350a es impulsado por un motor de tracción de 24 V que utiliza tecnología de corriente trifásica. El motor no necesita ningún mantenimiento y es especialmente eficiente desde el punto de vista energético. El EZS 350a está disponible con una moderna tecnología de iones de litio, que garantiza tiempos de carga rápidos, ausencia de mantenimiento y una larga vida útil.


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