Políticas de inventario y MRP

Las políticas se deben actualizar regularmente para que optimice continuamente la planificación, el pronóstico, la ejecución con rendimiento, inventario y tiempo de ciclo.

Por: Raúl Yesid Mora Díaz

Definamos las estrategias

Antes que nada, las empresas por la naturaleza de su proceso deben tener identificado las estrategias de planificación para cada material y se convierten en el marco de referencia:

Construyamos la política de inventario

Es importante resaltar que la definición de una política de inventarios resulta del análisis calculado de varios factores y su frecuencia de actualización será de acuerdo con las disposiciones propias del negocio, las características de cada material y según la experiencia del planeador de materiales. Qué se debe tener presente?:

– Demanda histórica: consumos pasados, estocástica (diaria, semanal y mensual)

– Demanda proyectada: los materiales dependientes resultan de una explosión de necesidades, determinístico (BOM Vs plan de producción)

– Promedios de consumos.

– Desviación estándar.

– Lead time

– Variación del lead time

– Variación de la demanda

– Coeficiente de variación

En este sentido una macro de hoja de cálculo podría reunir y analizar las anteriores variables pero necesitamos algo mas. Ahora respondamos las siguientes inquietudes:

– ¿Cuál es el nivel de servicio esperado y el requisito de stock de seguridad asociado para los materiales que pertenecen a un determinado segmento?

– ¿Qué frecuencia de pedido y procedimiento de tamaño de lote son adecuados para una parte costosa con un tiempo de entrega largo que es impredecible?

– ¿Qué nivel de precisión de pronóstico se desea?

– ¿Cuál es una variabilidad aceptable para entregas tardías de proveedores?

Si partimos del concepto Six Sigma de los limites de control en la gestión de inventarios se podrían definir rango superior e inferior para las existencias aceptables que al final se refleja en el perfil de cobertura en la vista de planificación. Esto nos lleva a recordar estas concepciones:

– El stock máximo: viene determinado por la capacidad de almacenamiento y por la política de compras o aprovisionamiento.

– El stock mínimo operativo: indica el punto de consumo de existencias en el que es necesario reponerlas, justo antes de llegar a utilizar el stock de seguridad.

Volviendo a los límites de control, por supuesto y como ejemplo, pueden ser muy diferentes para los materiales caros e impredecibles que para los materiales baratos que presentan un consumo pasado constante de un período a otro. Según lo anterior la base para establecer una estructurada y soportada política de inventarios es determinar correctamente la segmentación de materiales:

Tomando decisiones

Las siguientes son algunas de las preguntas que deben responderse mientras mantenemos la política de nuestros materiales:

– ¿Estamos reabasteciendo en función del consumo histórico, o esperamos lo que depara el futuro y amortiguamos la incertidumbre con un stock de seguridad?

– ¿Utilizamos stock de seguridad dinámico o estático?

– ¿Deberíamos establecer manualmente los puntos de pedido o hacer que se calculen automáticamente?

– ¿Nos reponemos en stock o en un pedido?

Stock de seguridad

Sabemos que este nivel de inventario se mantiene en almacén para hacer frente a las variaciones de la demanda del producto, suministro o retrasos de los proveedores, problemas o averías de producción, pero ¿cómo se calcula?

Z: Valor obtenido mediante niveles de confianza. Es un valor constante que, si no se tiene su valor, se lo toma en relación al 95% de confianza equivale a 1,96 (como más usual) o en relación al 99% de confianza equivale 2,58.

• Desviación estándar de la demanda al cuadrado
• Lead Time
• Periódo de revisión
• Desviación estandar del lead time al cuadrado
• Demanda al cuadrado

Punto de pedido

Ahora, el método del punto de pedido en el sentido mas practico, se utiliza cuando no tenemos demanda futura y nos basamos en los consumos históricos (estocástico), entonces debemos recordar que los sistemas de reposición de stock nos marcarán la pauta:

1. Sistema a nivel o de revisión continúa: Con este sistema se revisa el stock cada vez que se recibe un pedido o se consume una cierta cantidad de material, este sistema nos permite tener una información prácticamente constante del control de las existencias. No tenemos ni una periodicidad ni unos días fijados para la emisión del pedido. Estableceremos dichas fechas en función del ritmo de consumos. Mientras más demanda exista mayor cantidad de pedidos y viceversa. La cantidad a solicitar será siempre la misma, pero vendrá determinada por el volumen óptimo de pedido.
2. Sistema por cobertura o revisión periódica: consiste en hacer los pedidos para que nos hagan la entrega en días fijados con el proveedor. Las cantidades que pedimos siempre varían por lo que en este sistema siempre pediremos materiales para llegar al nivel máximo de stock para estar cubiertos para la demanda de materiales por parte del cliente. La revisión del stock se hará en una fecha ya fijada con anterioridad, una fecha fija. Cuando hagamos dicha revisión, nos daremos cuenta de las unidades que necesitamos y sabremos que unidades son necesarias para llegar al nivel máximo de stock.
3. Sistema mixto o de revisión perfecta: El sistema de revisión perfecta es un modelo mixto que consiste en conocer el ritmo de la demanda para de esta forma prever el momento que se van a agotar las existencias. Cuando las existencias llegan al punto de pedido se hace la solicitud de reaprovisionamiento. La cantidad que se solicita en cada pedido es variable, siendo ésta la necesaria para que en el momento de su recepción el stock total coincida con una cantidad fija, el stock máximo que permite el almacén.